Στη διαδικασία πολτοποίησης της χαρτοποιητικής βιομηχανίας, οι πρώτες ύλες (όπως τα ξύλινα ροκανίδια και τα απορρίμματα χαρτιού) συχνά περιέχουν ακαθαρσίες όπως άμμο, χαλίκι, μέταλλο και πλαστικό. Εάν δεν απομακρυνθούν έγκαιρα, αυτές οι ακαθαρσίες θα επιταχύνουν τη φθορά του επόμενου εξοπλισμού, θα επηρεάσουν την ποιότητα του χαρτιού, ακόμη και θα προκαλέσουν διακοπές στην παραγωγή. Ως βασικός εξοπλισμός προεπεξεργασίας, ο διαχωριστής απόρριψης σκωρίας έχει μια βασική λειτουργία:αποτελεσματικός διαχωρισμός βαρέων και ελαφρών ακαθαρσιών από τον πολτόΠαρέχει καθαρό πολτό για την επακόλουθη διαδικασία πολτοποίησης και χρησιμεύει ως κρίσιμος κρίκος για τη διασφάλιση της σταθερής λειτουργίας της γραμμής παραγωγής χαρτιού.

I. Βασική αρχή λειτουργίας: Οδηγείται τόσο από τη «διαφορά πυκνότητας όσο και από τον μηχανικό διαχωρισμό»

Η λογική διαχωρισμού του διαχωριστή απόρριψης σκωρίας βασίζεται στη «διαφορά πυκνότητας μεταξύ ακαθαρσιών και πολτού» και επιτυγχάνει διαβαθμισμένη απομάκρυνση ακαθαρσιών μέσω της μηχανικής του δομής. Η κύρια τεχνική διαδικασία αποτελείται από δύο βήματα:

1. Διαχωρισμός βαριάς ακαθαρσίαςΑφού ο πολτός εισέλθει μέσω της θύρας τροφοδοσίας του εξοπλισμού, ρέει πρώτα στη «ζώνη διαχωρισμού βαρέων ακαθαρσιών». Σε αυτήν τη ζώνη, ο ρυθμός ροής του πολτού επιβραδύνεται. Οι βαριές ακαθαρσίες όπως η άμμος, το χαλίκι και τα μεταλλικά μπλοκ, τα οποία έχουν πολύ μεγαλύτερη πυκνότητα από τον πολτό, κατακάθονται γρήγορα στον πυθμένα του εξοπλισμού λόγω της βαρύτητας. Στη συνέχεια, εκκενώνονται τακτικά μέσω μιας αυτόματης ή χειροκίνητης βαλβίδας εκκένωσης σκωρίας.
2. Διαχωρισμός ελαφρών ακαθαρσιώνΟ πολτός, από τον οποίο έχουν αφαιρεθεί οι βαριές ακαθαρσίες, συνεχίζει να εισέρχεται στη «ζώνη διαχωρισμού ελαφρών ακαθαρσιών». Αυτή η ζώνη είναι συνήθως εξοπλισμένη με περιστρεφόμενο τύμπανο κοσκινού ή δομή ξύστρας. Ελαφριές ακαθαρσίες όπως πλαστικά κομμάτια, δέσμες ινών και σκόνη, οι οποίες έχουν χαμηλότερη πυκνότητα από τον πολτό, αναχαιτίζονται από το τύμπανο κοσκινού ή ξύνονται από την ξύστρα. Τέλος, συλλέγονται μέσω της εξόδου ελαφρών ακαθαρσιών, ενώ ο καθαρός πολτός προχωρά στην επόμενη διαδικασία.

II. Βασικές Τεχνικές Παράμετροι: Βασικοί Δείκτες που Επηρεάζουν την Απόδοση Διαχωρισμού

Κατά την επιλογή και τη χρήση ενός διαχωριστή απόρριψης σκωρίας, θα πρέπει να λαμβάνονται υπόψη οι ακόλουθες παράμετροι, ώστε να ανταποκρίνονται στις απαιτήσεις της γραμμής παραγωγής:

• Χωρητικότητα επεξεργασίας: Ο όγκος χαρτοπολτού που μπορεί να υποβληθεί σε επεξεργασία ανά μονάδα χρόνου (συνήθως μετριέται σε m³/h). Πρέπει να ταιριάζει με την παραγωγική ικανότητα του εξοπλισμού πολτοποίησης στο μπροστινό μέρος, ώστε να αποφεύγεται η υπερφόρτωση ή η σπατάλη παραγωγικής ικανότητας.
• Αποδοτικότητα διαχωρισμού: Ένας βασικός δείκτης για τη μέτρηση του αποτελέσματος αφαίρεσης ακαθαρσιών. Η απόδοση διαχωρισμού για βαριές ακαθαρσίες (όπως μέταλλο και άμμο) απαιτεί γενικά ≥98% και για ελαφριές ακαθαρσίες (όπως πλαστικό και χονδροειδείς ίνες) ≥90%. Η ανεπαρκής απόδοση θα επηρεάσει άμεσα τη λευκότητα και την αντοχή του χαρτιού.
• Διάφραγμα τυμπάνου οθόνης: Καθορίζει την ακρίβεια διαχωρισμού των ελαφρών ακαθαρσιών και ρυθμίζεται ανάλογα με τον τύπο της πρώτης ύλης (π.χ., ένα άνοιγμα 0,5-1,5 mm χρησιμοποιείται συνήθως για την πολτοποίηση απορριμμάτων χαρτιού και μπορεί να διευρυνθεί κατάλληλα για την πολτοποίηση ξυλοπολτού). Ένα υπερβολικά μικρό άνοιγμα είναι επιρρεπές σε απόφραξη, ενώ ένα υπερβολικά μεγάλο θα οδηγήσει σε διαρροή ελαφρών ακαθαρσιών.
• Πίεση λειτουργίαςΗ πίεση ροής του πολτού στο εσωτερικό του εξοπλισμού (συνήθως 0,1-0,3MPa). Η υπερβολικά υψηλή πίεση μπορεί να προκαλέσει φθορά του εξοπλισμού, ενώ η υπερβολικά χαμηλή πίεση επηρεάζει την ταχύτητα διαχωρισμού. Απαιτείται ακριβής έλεγχος μέσω της βαλβίδας τροφοδοσίας.

III. Κοινοί τύποι: Ταξινόμηση κατά δομή και εφαρμογή

Με βάση τις διαφορές στις πρώτες ύλες χαρτοποιίας (ξυλοπολτός, χαρτοπολτός απορριμμάτων) και τους τύπους ακαθαρσιών, οι διαχωριστές απόρριψης σκωρίας χωρίζονται κυρίως σε δύο κατηγορίες:

• Διαχωριστές βαρέων ακαθαρσιών (Desanders)Εστίαση στην αφαίρεση βαριών ακαθαρσιών. Ο κοινός «κάθετος αποξεστικός μηχανισμός» έχει συμπαγή δομή και μικρό χώρο δαπέδου, καθιστώντας τον κατάλληλο για μικρές και μεσαίες γραμμές παραγωγής. Ο «οριζόντιος αποξεστικός μηχανισμός» έχει μεγαλύτερη ικανότητα επεξεργασίας και ισχυρή ικανότητα αντι-φραξης και χρησιμοποιείται κυρίως σε μεγάλης κλίμακας γραμμές παραγωγής πολτοποίησης απορριμμάτων χαρτιού.
• Διαχωριστές ελαφρών ακαθαρσιών (διαχωριστές σκωρίας)Δώστε έμφαση στην απομάκρυνση ελαφρών ακαθαρσιών. Ο τυπικός αντιπρόσωπος είναι ο «διαχωριστής σκωρίας τύπου κόσκινου πίεσης», ο οποίος επιτυγχάνει διαχωρισμό μέσω περιστρεφόμενου τυμπάνου κόσκινου και διαφοράς πίεσης, και έχει λειτουργίες κοσκινίσματος και απομάκρυνσης σκωρίας. Χρησιμοποιείται ευρέως στη διαδικασία πολτοποίησης καθαρών πρώτων υλών όπως ξυλοπολτός και μπαμπού. Υπάρχει επίσης ο «φυγοκεντρικός διαχωριστής σκωρίας», ο οποίος χρησιμοποιεί φυγοκεντρική δύναμη για τον διαχωρισμό ελαφρών ακαθαρσιών και είναι κατάλληλος για την επεξεργασία πολτού υψηλής συγκέντρωσης (συγκέντρωση ≥3%).

IV. Καθημερινή Συντήρηση: Κλειδί για την Παράταση της Διάρκειας Ζωής του Εξοπλισμού και τη Διασφάλιση της Απόδοσης

Η σταθερή λειτουργία του διαχωριστή απόρριψης σκωρίας βασίζεται στην τακτική συντήρηση. Τα βασικά σημεία συντήρησης περιλαμβάνουν:

1. Τακτικός καθαρισμός του τυμπάνου της οθόνηςΜετά την καθημερινή διακοπή λειτουργίας, ελέγξτε εάν το τύμπανο του κόσκινου είναι φραγμένο. Εάν τα ανοίγματα είναι φραγμένα από ίνες ή ακαθαρσίες, χρησιμοποιήστε ένα πιστόλι νερού υψηλής πίεσης για να το ξεπλύνετε ή ένα ειδικό εργαλείο για να τα καθαρίσετε, ώστε να μην επηρεαστεί η απόδοση διαχωρισμού της επόμενης λειτουργίας.
2. Έλεγχος στεγανοποίησης βαλβίδων εκκένωσης σκωρίαςΗ διαρροή των βαλβίδων εκκένωσης βαρέων και ελαφρών ακαθαρσιών θα προκαλέσει απόβλητα χαρτοπολτού και θα μειώσει το φαινόμενο διαχωρισμού. Είναι απαραίτητο να ελέγχετε τη φθορά των εδρών των βαλβίδων εβδομαδιαίως και να αντικαθιστάτε τις φλάντζες ή τις κατεστραμμένες βαλβίδες εγκαίρως.
3. Λίπανση βασικών εξαρτημάτωνΠροσθέστε ειδικό λιπαντικό λάδι στα κινούμενα μέρη του εξοπλισμού, όπως τον περιστρεφόμενο άξονα και τα ρουλεμάν, μηνιαίως για να αποτρέψετε ζημιές στα εξαρτήματα που προκαλούνται από ξηρή τριβή και να παρατείνετε τη διάρκεια ζωής τους.
4. Παρακολούθηση παραμέτρων λειτουργίαςΠαρακολούθηση παραμέτρων σε πραγματικό χρόνο, όπως η ικανότητα επεξεργασίας, η πίεση και το ρεύμα, μέσω του συστήματος ελέγχου. Εάν εμφανιστούν μη φυσιολογικές παράμετροι (όπως απότομη αύξηση της πίεσης ή υπερβολικό ρεύμα), σταματήστε αμέσως το μηχάνημα για επιθεώρηση, ώστε να αποφύγετε ζημιά στον εξοπλισμό λόγω υπερφόρτωσης.

V. Τάσεις Ανάπτυξης Βιομηχανίας: Αναβάθμιση προς «Υψηλή Απόδοση και Νοημοσύνη»

Με τις αυξανόμενες απαιτήσεις για προστασία του περιβάλλοντος και αποτελεσματικότητα στη βιομηχανία χαρτοποιίας, οι διαχωριστές απόρριψης σκωρίας αναπτύσσονται προς δύο κύριες κατευθύνσεις:

• Υψηλή απόδοσηΒελτιστοποιώντας τον σχεδιασμό του καναλιού ροής (π.χ., υιοθετώντας μια «δομή εκτροπής διπλής ζώνης») και αναβαθμίζοντας το υλικό του τυμπάνου κόσκινου (π.χ., ανθεκτικό στη φθορά ανοξείδωτο χάλυβα και σύνθετα υλικά υψηλού μοριακού βάρους), η απόδοση διαχωρισμού βελτιώνεται περαιτέρω και η απώλεια πολτού μειώνεται (μειώνοντας το ποσοστό απώλειας από 3% σε κάτω από 1%).
• ΝοημοσύνηΕνσωματώστε αισθητήρες και ένα σύστημα ελέγχου PLC για να πραγματοποιήσετε την ενσωμάτωση της «αυτόματης παρακολούθησης, της έξυπνης ρύθμισης και της έγκαιρης προειδοποίησης σφαλμάτων». Για παράδειγμα, παρακολουθήστε σε πραγματικό χρόνο την περιεκτικότητα σε ακαθαρσίες στον πολτό μέσω ενός αισθητήρα συγκέντρωσης ακαθαρσιών και ρυθμίστε αυτόματα την πίεση τροφοδοσίας και τη συχνότητα εκκένωσης σκωρίας. Εάν ο εξοπλισμός είναι μπλοκαρισμένος ή τα εξαρτήματα παρουσιάσουν βλάβη, το σύστημα μπορεί να ειδοποιήσει αμέσως και να στείλει προτάσεις συντήρησης, μειώνοντας τη χειροκίνητη παρέμβαση και βελτιώνοντας το επίπεδο αυτοματοποίησης της γραμμής παραγωγής.

Συμπερασματικά, αν και ο διαχωριστής εκκένωσης σκωρίας δεν είναι ο πιο «βασικός» εξοπλισμός στη γραμμή παραγωγής χαρτιού, αποτελεί τον «ακρογωνιαίο λίθο» για τη διασφάλιση της σταθερότητας των επόμενων διεργασιών και τη βελτίωση της ποιότητας του χαρτιού. Η λογική επιλογή τύπων, ο έλεγχος των παραμέτρων και η σωστή συντήρηση μπορούν να μειώσουν αποτελεσματικά το κόστος παραγωγής, να μειώσουν τις βλάβες του εξοπλισμού και να παράσχουν βασική υποστήριξη για την αποτελεσματική παραγωγή των επιχειρήσεων χαρτοποιίας.